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4月24日，在浙江省經濟和信息化廳指導下，海康威視聯合浙江省技術創新服務中心舉辦的“智造未來·共啟新元”未來工廠現場會在杭州舉行。數十家浙江省制造業企業齊聚一堂，共同探討智能制造、未來工廠的發展方向，碰撞推動未來工廠建設的新思路、新方案。

海康威視智能制造專家介紹了海康威視以己為田，不斷將自研數字化產品、技術應用于自身的實踐，并系統展示了海康威視針對各行業生產場景中的具體痛點，推出的智能制造整體解決方案。

以己為田，深耕智能制造

不論是安防業務還是場景數字化業務，海康威視面對的市場高度碎片化。公司訂單日均達10000個，平均每單40個產品，訂單涉及產品種類萬余種、型號數十萬個，定配置比例高達75%。

· 面對多品種、小批量、大規模定制的挑戰，海康威視從市場、研發、制造、服務、工業大數據等多方面引入信息化、自動化、物聯網、AI等數智技術，持續提升產品大規模定制量產能力，實現了效率更高、品質更優、成本更低、更具行業競爭力的不斷突破。

· 面對排產難度大、物料管理復雜、需求變動頻繁的訂單管理挑戰，海康威視由智能算法加持的計劃與排程系統，能夠一鍵生成涉及十萬余份訂單的生產計劃和物料計劃，解決多品種、小批量、大規模定制訂單的痛點，實現客戶訂單交期24小時內及時應答。

· 面對過程工藝復雜、質量控制變化點多的質量管理挑戰，海康威視通過智能物聯感知設備和生產關鍵環節的有效結合，應用大量自研的感知設備和算法，如AI相機錯裝漏裝智能校驗、X光智能缺陷檢測攔截、工業聽診智能設備檢測，實現質量風險的智能預警，質量問題的有效防呆。

· 面對萬余種產品型號、定配置比例高達75%所帶來的工藝挑戰，海康威視供應鏈具備智能裝備研發能力，結合機器視覺、AI技術，搭建通用性智能裝備，構建全產品柔性生產產線，以匹配多種產品型號的工藝要求。

· 面對人員技能要求高、難度大的生產作業挑戰，海康威視充分利用自主研發能力打造自動化產線，應用海康自研的倉儲管理系統及移動機器人，實現從原材料到成品全流程自動化和智能化管理，作業效率提升40%。

這些實踐持續為海康威視帶來認可——2017年海康威視承擔國家智能制造新模式應用項目；2020年獲評浙江省未來工廠引領型的“頭雁工廠”；2021年承擔國家智能制造示范工廠揭榜單位建設項目；2023年入選第二屆中國標桿智能工廠百強榜；2024年進入國家市場監督管理總局“第五屆中國質量獎”獲獎公示名單；2025年入選全國首批卓越級智能工廠名單等。

服務千行百業場景數字化

海康威視不僅是數字化的積極實踐者，也是千行百業場景數字化轉型的服務者，在數字孿生、人工智能、生產執行、質量管理、倉儲物流、設備運維、安全管理、園區建設等諸多場景提供相關數字化產品及解決方案，助力千行百業實現降本、提質、增效、安全的數字化轉型升級。

例如倉儲物流管理，海康威視基于PDA、AGV、機械臂及配套控制軟件等，通過與MES、WMS等業務系統進行集成，實現入廠物流、庫內揀配、原材料配送、工序轉運、成品入庫等全流程智能化物流管理，提升物流運轉效率，降低物流運維成本。

在質量管控上，海康威視以X-RAY技術實現壓鑄件氣孔、食品異物、電子電器漏焊虛焊等缺陷檢測；通過超聲波技術實現攪拌摩擦焊無損探傷；以熱成像技術打造工業在線實時測溫系統等，有效監測制程狀態，提升產品質量良率等。

此外，海康威視結合多模態大模型AI融合巡檢超腦，全面升級人、車、行為、事件等算法，及時感知人機物環等不安全隱患，構建從風險感知到事件處置的安全閉環管理應用，大幅提升安全巡檢智能化效率，以更準確、更高效的智慧巡檢為各行各業的安全運行和發展保駕護航。

此次現場會不僅搭建了高效交流平臺，更通過技術展示與案例分享，推動了未來工廠的技術落地與轉型進程。

浙江省技術創新服務中心智能制造部副部長郭慶表示，企業除了要滿足數字化車間和智能工廠的能力要求外，還要按照《“未來工廠”建設導則》，圍繞數字化設計、智能化生產、綠色化制造、精益化管理、高端化產品、智慧化供應鏈、個性化定制、網絡化協同、服務化延伸、模型化發展等“十場景”進行建設。他強調未來工廠建設對推動制造業高質量發展的重要意義，并呼吁企業加快數字化轉型步伐。 

海康威視副總裁、浙江業務中心總裁陳繼國表示：“在和多個企業合作的過程中，我們從生產、設備、質量、安全等多個場景助力企業建成未來工廠，這些實實在在的成效，印證了數字化轉型不是選擇題而是必答題。海康威視希望與在座企業共建‘數據驅動、柔性制造、綠色低碳’的新型生產體系。”

活動當天，與會代表還參觀了海康威視總部展廳，深入了解公司在智能物聯、AI創新及工業數字化領域的前沿技術，以及參觀了未來工廠推廣中心，深入了解未來工廠的發展和建設體系。一行人還前往未來工廠標桿案例——錢江制冷工廠實地考察，近距離觀摩數字化產線的實際運行，進一步加深對未來工廠落地價值的理解。